国家劳动总局


关于颁发《压力容器安全监察规程》的通知
1981年5月4日，国家劳动总局

为了加强压力容器的安全技术监督管理工作，保障人民生命和财产的安全，以适应四个现代化建设的需要，现决定颁发《压力容器安全监察规程》。请各级劳动部门、主管部门以及有关单位认真组织人员学习，采取有力措施贯彻执行。
鉴于各地区和有关部门需要有必要的时间做好贯彻执行的准备工作，确定本《压力容器安全监察规程》自一九八二年四月一日起正式执行。自本“规程”执行之日起，原劳动部一九六六年颁发试行的《压力容器安全监察规程》即行废止。

附：压力容器安全监察规程

第一章 总 则
第1条 为了加强压力容器（以下简称容器）的安全管理，确保安全经济运行，保护人民生命和财产的安全，促进社会主义建设事业的发展，特制订本规程。
第2条 本规程是容器安全技术监督和管理的基本法规。容器的设计、制造、安装、使用和检修等单位必须认真遵守本规程。各级主管部门对本规程负责贯彻执行。各级劳动部门负责监督检查。
第3条 本规程适用于同时具备下列三个条件的容器：
1．最高工作压力（Pw）≥1公斤力／厘米2（不包括液体静压力，下同）；
2．容积（Ｖ）≥25升，且ＰＷ×Ｖ≥200升．公斤力／厘米2；
3．介质为气体、液化气体和最高工作温度高于标准沸点（指在一个大气压下的沸点）的液体。
本规程不适用于核能容器、船舶上的专用容器和直接受火焰加热的容器。
第4条 为有利于安全技术管理和监督检查，根据容器的压力高低、介质〔注〕的危害程度以及在生产过程中的重要作用，将本规程适用范围的容器划分为三类（压力等级和种类的划分见附件一）：
1．属于下列情况之一者为一类容器：
（1）非易燃或无毒介质的低压容器；
（2）易燃或有毒介质的低压分离容器和换热容器；
2．属于下列情况之一者为二类容器：
（1）中压容器；
（2）剧毒介质的低压容器；
（3）易燃或有毒介质的低压反应容器和贮运容器；
（4）内径小于1米的低压废热锅炉。
3．属于下列情况之一者为三类容器：
（1）高压、超高压容器；
（2）剧毒介质且Pw×V≥200升。公斤力／厘米2的低压容器或剧毒介质的中压容器；
（3）易燃或有毒介质且Pw×V≥50000升.公斤力／厘米2的中压反应容器，或ＰＷ×Ｖ≥5000升，公斤力／厘米2中压贮运容器；
（4）中压废热锅炉或内径大于1米的低压废热锅炉。
第5条 各有关部门和单位编制的有关容器的设计、制造、安装、使用和检修的技术规范（标准）、技术条件和管理规程等，其安全技术要求应不低于本规程的规定。现行的技术标准、技术条件的技术要求如高于本规程时，按高的要求执行。
对设计、制造压力大于320公斤力／厘米2的容器，还应遵循专门的技术条件规定和要求。
第6条 容器的设计、制造、安装和使用需要采用新技术而又低于本规程的有关要求时，由提出单位提供可靠的科学试验报告，经省、市、自治区的主管部门审查批准，并报国家劳动总局同意。

第二章 材 料
第7条 制造容器用的材料质量及规格应符合国标、部标和有关技术条件要求。材料制造厂必须保证质量，并提供质量证明书。质量证明书上至少应列出以下项目：炉（罐）号、批号、实测的化学成份和机械性能（包括（略），对奥氏体不锈钢可不提供（略）值）、熔炼方法及供货热处理状态。对于低温（略）容器用的材料还应提供夏比“Ｖ”形缺口试样的冲击值和脆性转变温度。
第8条 选用制造容器的材料应考虑容器的操作条件（如温度、压力、介质特性等）、材料焊接性能和冷热加工性能等。钢制容器材料应按一机部、石油部、化工部颁布的《钢制石油化工压力容器设计规定》（以下简称“设计规定”）和冶金部ＹＢ536－69《压力容器用炭素钢及普通低合金钢热轧厚钢板技术条件》选用。
第9条 易燃或有毒、剧毒介质的容器受压元件不得选用沸腾钢制造。Ａ3钢不得用于制造盛装液化石油气体的容器。含碳量大于0．24％的材料，不得用于焊制容器。焊后需热处理的容器，焊条含钒量不得大于0．05％。
第10条 用于制造高压容器和温度≤－40℃的低温容器的钢板，当厚度＞20毫米时，应逐张进行超声波探伤。用于制造温度＞－40℃的低温容器的钢板，当厚度＞20毫米时，应进行超声波抽查，抽查数量不应少于所用钢板的20％，且不少于一张。探伤质量标准应符合有关规定。
第11条 材料制造厂提供制造容器及其受压元件的新材料，必须经过技术鉴定合格。参加鉴定的单位必须有劳动部门代表。
第12条 容器的主要受压元件材料代用，必须征得原设计单位同意，并附证明文件。
第13条 材料制造厂提供制造容器用的材料应有标记。使用、保管单位应建立管理制度；当钢材割开时，必须作标记移植，保证使用者能识别。
第14条 承办向国外订购容器用钢的单位在向国外订购容器用钢时，应按需方提出的钢号和技术条件订购，并应符合供货国容器用钢的标准和有关规定，如变更技术要求必须征得需方同意。
第15条 焊接钢制受压元件使用的焊条，应符合ＧＢ981～984－76的规定。焊丝应符合ＧＢ1300－77的规定。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证，并按有关规定验收合格后才能使用。对焊接第二、三类容器的焊条药皮和焊剂应选用低氢硷性型。
第16条 对特殊要求的容器材料，应由供需双方协商签订合同，但不得低于本章要求。

第三章 设 计
第17条 容器的设计压力，应略高于容器在使用过程中的最高工作压力。装安全装置的容器，其设计压力不得小于安全装置的开启压力或爆破压力。
第18条 盛装临界温度高于50℃的液化气体的容器，如有可靠的保冷措施，其最高工作压力应为所盛装气体在可能达到的最高工作温度下的饱和蒸氯压力；如无保冷措施，其最高工作压力不得低于50℃时的饱和蒸气压力。
第19条 盛装临界温度低于50℃的液化气体容器，如有可靠的保冷措施并能确保低温贮存的，其最高工作压力不得低于试验实测的最高温度下的饱和蒸气压力；没有试验实测数据或没有保冷措施的容器，其最高工作压力不得低于所装介质的规定的最大充装量和50℃时的气体压力。
第20条 盛装混合液化石油气的容器，其50℃时〔注〕的饱和蒸气压力低于异于烷在50℃时的饱和蒸气压时，取50℃时异丁烷的饱和蒸气压力为最高工作压力；如高于50℃时异丁烷的饱和蒸气压时，取50℃时丙烷的饱和蒸气压为最高工作压力；如高于50℃时丙烷的饱和蒸气压时，取50℃时丙烯的饱和蒸气压为最高工作压力。
第21条 容器的设计温度应取容器在正常操作时相应的设计压力下壳壁的最高或最低温度。盛装标准沸点低于或等于－20℃时的液化气容器，壁温受环境气温影响而可能低于或等于－20℃时，其设计温度还应考虑地区最低温度（见附录五）。
第22条 容器的壳体和封头的厚度计算应符合《设计规定》的要求；由于物料的化学反应使其内压增高的反应容器和易燃、有毒、剧毒介质的容器，抗拉强度的安全系数（略）不应小于3，且屈服点（略）（或屈服强度（略））的安全系数（略）不应小于1．6。对奥氏体不锈钢材料，屈服点（略）（或屈服强度（略））的安全系数（略）不应小于1．5〔注〕。
第23条 每台容器的探伤检验数量应按第44条表一的规定。选择局部探伤的容器，焊缝系数不应高于如下值：双面焊≤0．85、单面焊≤0．8（加垫板）、单面焊≤0．7（不加垫板）。
第24条 耐压试验应选用液体作为试验介质。由于结构原因。即不能安全地装满水的容器或不允许被试验液体沾染的容器。可采用气体作为试验介质。气压试验之前必须对容器主要焊缝进行100％无损探伤，且应增加试验场所的安全措施。
第25条 对剧毒介质和设计要求不允许有微量介质泄漏的容器，必须做气密性试验。试验时容器上的安全附件（安全装置、阀门、压力表、液面计等）应安装齐全。
第26条 设计夹套的容器，应在图样上分别注明容器壳体和夹套的试验压力和允许的内外压差值，并应注明试验步骤和要求等。
第27条 耐压试验时，容器壳体平均一次总体薄膜应力值应符合下列要求：
1．液压试验的应力不得超过所用材料在耐压试验温度下屈服点的90％；
2．气压试验的应力不得超过所用材料在耐压试验温度下屈服点的80％；
计算耐压试验应力时，所取的壁厚应扣除壁厚附加量（包括厚度偏差、腐蚀裕度、壁厚减薄量。对壳程压力低于管程压力的列管式热交换器可不扣除腐蚀裕度），且计入液压试验时液柱静压力。
第28条 内径＜1000毫米的反应容器、贮运容器，如不能利用工艺接管通孔检查内部时，应开设检查孔；内径≥1000毫米的容器，如不能利用其它可拆装置进行内部检验和清洗时，应开设人孔。检查孔、人孔的尺寸，应符合有关规定。
第29条 对大型有保温层的容器，必要时，应设计为局部活套式保温结构，以便对焊缝进行检验。
第30条 筒体与封头的连接结构可参照《设计规定》第一篇的附录Ｆ“焊接结构设计”的有关规定设计。
第31条 盛装液化气体（液态贮存）的容器设计储存量不得超过下式计算值：
（略）
式中：Ｗ──贮存量，公斤；
Ｖ──容器的设计容积，升；
（略）──装量系数，一般取0．9容积经过实际测定者，允许取大于0．9，但不得大于0．95；
（略）──设计温度下的饱和液体的密度，公斤／升。
第32条 安全附件的设计应符合本规程第六章的有关规定。
第33条 容器设计单位设计的容器，应有符合标准的总图、受压元件图和主要受压地件强度计算书。中压以上的反应容器和贮运容器，当用户需要强度计算书时，设计单位应予提供。
总图上至少应注明下列内容：
1．容器的名称、类别（按第4条）、容积、设计温度、设计压力、介质、主要受压元件的材质、焊缝系数和腐蚀裕度等；
2．耐压试验、气密试验和检验要求；
3．除制造技术条件以外的特殊技术要求，如钢板探伤、防止容器产生应力腐蚀的焊后热处理要求和容器安装使用说明等。
第34条 设计图样上应有设计、校对、审核人的签字。对第三类容器的总图应由总工程师或容器设计技术负责人审核批准。
第35条 容器设计的审批和备案。
1．容器的设计单位，须经主管部门批准，同级劳动部门审查同意，方可设计容器；
2．部（委、局）专业设计院设计的容器，其中第三类的反应，贮运容器的图样、资料，应报主管部审批并报国家劳动总局备案；
3．省、市、自治区的专业设计院，部直属企业的设计单位，经省级主管部门审批、同级劳动部门同意的单位所设计的容器、其图样应经本单位的总技术负责人审批。其中属于第三类容器的图样、资料，应报省、市、自治区劳动部门备案，属于本条第2款规定的容器，还应报国家劳动总局备案；
4．省、市、自治区直属或省辖市企业，一般只允许设计第一、第二类容器，其图样、资料应经企业的主管技术负责人审批；地辖市企业如有条件设计自用的容器，经批准、同意后，也可设计第一类、第二类容器；
5．备案图样、资料包括：
（1）容器设计的基本参数和技术条件；
（2）总图和主要受压元件图；
（3）强度计算书。

第四章 制造与安装
第36条 容器应由专业单位制造（包括现场组装），制造单位应向主管部（委、局）或省、市、自治区主管部门提出申请，由主管部门根据技术力量、检验手段、全面规划、择优定点，并报同级劳动部门审查同意发给制造许可证，制造第三类容器的单位，应有国家劳动总局发给的制造许可证。
自制自用的单位，如有制造条件条件的，须经地、市主管部门批准，同级劳动部门同意方可制造容器。
第37条 容器制造、组装单位必须严格按照经审查批准的图纸和技术要求施工，如改变受压元件的材料、结构、强度时，必须征得原设计单位的同意并取得证明文件，改动的部位应作详细记载。
第38条 容器新产品（指采用新材料、新结构、新工艺并经省级以上主管部门批准列入试制的产品）应按任务书进行试制，并应符合本规程的规定和有关技术标准要求。试制产品应由主管部门组织高等院校、科研等有关单位进行技术鉴定，鉴定合格后，报省级或省级以上主管部门批准，同级劳动部门审查同意，方可投入使用或批量生产。第三类反应容器或贮运容器，经鉴定后还应报国家劳动总局备案。
第39条 属于下列情况之一，制造单位应对容器主体材料按原材料标准或设计图样及用户协议要求的项目进行复验：
1．用于制造第三类容器材料或制造第一、二类容器而材质证明书不全的材料；
2．设计图样上规定特殊要求项目的材料；
3．制造单位对资料数据有怀疑的材料。
第40条 容器受压元件的焊接工作，必须由经考试合格的焊工担任。焊工考试由制造单位按国家劳动总局颁布的《锅炉压力容器焊工考试规则》组织进行。
第41条 容器组焊的要求：
1．容器的组焊不应采用十字焊缝，相邻的两筒节间的纵缝和封头与相邻筒节的纵缝应错开，错开间距应大于筒体厚度的三倍，且不小于100毫米；
2．在容器上焊接临时吊耳和拉筋板等应采用与容器相同或焊接性能相似的材料，并用相应的焊条及焊接工艺。临时吊耳和拉筋板割除后留下的焊疤必须打磨平滑。对低温容器和低合金钢、铬钼钢以及屈服强度大于40公斤力／毫米2的材料，应在打磨位置作磁粉或着色探伤。
第42条 容器焊接工艺评定的要求：
1．属于下列情况之一的容器应在焊前做焊接工艺试板，并经评定合格：
（1）采用新材料试制的容器或施焊单位首次焊接的钢种；
（2）焊接工艺参数改变或超出原定的范围；
（3）需经过热处理改善机械性能的；
（4）改变焊接方法；
（5）改变焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护焊的气体）。
2．评定焊接工艺试板之前，应先做焊接接头的抗裂性试验，并按与试验方法相应的规定进行评定。通过抗裂试验确定焊接预热温度、层间温度以及选择焊接材料。
3．焊接工艺试板评定要求见附表录二。
第43条 容器应按下列要求制作焊接试板，并作焊接接头的机械性能试验：
1．试板数量：
（1）属于下列情况之一的容器每台应制作试板：
a．设计压力≥100公斤力／厘米2的容器；
b．盛装有毒、剧毒介质的容器；
c．壳体材料为15MnVR和CrMo低合金钢的容器；
d．壳体材料的屈服强度大于40公斤力／毫米2的容器；
e．凡壳体材料需经热处理以达到设计要求的机械性能的容器；
f．设计图样上或用户协议书要求按台作试板的其他容器。
（2）除上列容器外的其他容器，若制造厂检验部门能提供50台同材料连续生产的试板数据，证明焊接质量稳定时，由厂技术部负责人或总工程师批准，报省、市、自治区劳动部门同意后，允许以批〔注〕代台，减少试板数量，具体规定如下：
产品数量（台） 试板数（块）
≤5 1
6～10 2
11～20 3
21～50 3～5
51～100 5～10
超过上列台数每10台产品，制作试板一块。
2．试板的要求：
（1）试板的材料、焊接及热处理工艺应与所代表的筒体一致。试板焊缝应经100％的无损探伤检查，并作记录。其评定标准应与所代表的容器一致。
（2）要求热处理的容器，焊接试板应与容器同炉一起进行热处理。
（3）试板焊接接头机械性能试验项目：包括拉力、冷弯和冲击等（按标准或图样规定温度）试验。试样尺寸、取样部位和试验要求、评定标准见附录二。
3．焊接试板试验如不合格，允许用原试板或同时焊接的另一块试板重作试验，但对不合格项目应取双倍试样复试（低温容器冲击试样的复试要求应按专门的技术规定进行），如仍不合格，则试验代表的容器焊缝为不合格。
第44条 容器的焊缝探伤：
焊缝探伤包括超声波、射线、表面（磁粉、着色）等方法，制造厂应根据可能出现的缺陷性质、技术掌握情况、设备条件选择适当的方法。
1．每台容器超声波探伤和射线探伤百分数的要求和合格标准按表一、表二规定，表面探伤按本条第5款规定。
射线和超声波探伤要求 表一（略）
射线和超声波探伤合格标准表二（略）
（1）* *第二类容器中剧毒介质的容器；设计压力≥50公斤力／厘米2的容器；易燃介质的压缩气体、液化气体或有毒介质且容积大于1立方米的容器和第一、二类容器中采用铬钼钢焊制的容器，均应作100％探伤检查。
（2）* 第一、二类容器中的其他容器可作局部探伤检查。
（3）公称直径≥250毫米的接管对接焊缝应进行探伤检查。
（4）选择超声波探伤时，还应对超探部位作射线探伤复验。复验长度为表一百分数的20％，且不小于300毫米。
选择射线检验时，对壁厚大于38毫米的容器还应作超声波探伤复验。复验长度为表一百分数的20％，且不小于300毫米。
采用上述二种方法进行焊缝探伤后，按各自标准均应合格，方可认为探伤合格。当用另一种探伤方法复验后，如发现有超标缺陷时，应增加10％（相应焊缝总长）的复验长度；如仍发现超标缺陷，则应100％进行复验。
2．局部探伤以外的焊缝仍应符合表二合格标准，如经复检发现仅属于气孔的超标缺陷，可由制造单位与用户协商处理。
3．探伤检验工作应由考试合格的探伤人员进行。
4．容器局部探伤的部位，由制造单位检验部门根据实际情况选定，但对筒体与封头连接部位，筒节纵环缝交叉部位必须进行探伤。探伤的百分数达到20％后，如发现有超标的缺陷时，应由检查员指定位置增加10％（相应焊缝总长）的探伤长度；如仍有不合格的，则要对容器所有焊缝进行100％探伤。探伤复验要求仍按本条第1款第（4）项规定。
5．对于材料屈服强度（略）＞40公斤力／毫米2、厚度＞16毫米铭钼钢，或与其相类似的钢制容器上的接管法兰、补强圈与壳体或封头相接的角焊缝和焊后调质处理的容器焊缝，还应作磁粉或着色探伤。
6．现场组装焊接的容器壳体、封头和高强钢材料的焊接容器，耐压试验后应对焊缝作20％（相，应焊缝总长）的表面探伤，若发现裂纹，则应对所有焊缝作表面探伤。
7．容器的全部原始探伤资料（底片、记录），制造单位至少保存七年。七年后，若用户需要可转交用户保管。
第45条 容器焊缝的表面质量应符合下列要求：
1．焊缝外形尺寸应符合技术标准的规定和图样的要求，焊缝与母材应圆滑过渡；
2．焊缝或热影响区表面不允许有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷；
3．焊缝的局部咬边深度不得大于0．5毫米。低温容器焊缝不得有咬边，对于任何咬边缺陷都应进行修磨或焊补磨光，并作表面探伤，经修磨部位的厚度不应小于设计要求的厚度。
第46条 焊缝的返修：
1．焊缝的返修工作应由考试合格的焊工担任，并采用经评定验证的焊接工艺，返修工艺措施应得到焊接技术人员的同意。同一部位的返修次数一般不应超过二次。对经过二次返修仍不合格的焊缝，如需再进行返修，需经制造单位技术总负责人批准，并作出是否对返修部位进行硬度测定与热处理等决定，应将返修的次数、部位和无损探伤等结果记入容器质量证明书中。
2．要求焊后热处理的容器，应在热处理前返修，如在热处理后还需返修时，返修后应再做热处理。
第47条 筒体和封头的制造公差要求：
1．纵环焊缝对口错边量、棱角度；
2．筒体不直度；
3．同一断面上最大直径与最小直径之差；
4．封头焊缝的布置；
5．椭圆形、碟形封头主要尺寸允差；
6．球壳或球形封头分瓣冲压的瓣片尺寸允差。
上列各项均应符合本规程引用的容器制造技术条件的规定。
第48条 容器制成后必须进行耐压试验。在耐压试验压力下，任何人不得接近容嚣，待降到设计压力后，方可进行各项检查。除设计图样规定要求，用气体代替液体进行耐压试验外，不得采用气压试验，进行气压试验前，要全面复查有关技术文件，要有可靠的安全措施，并经制造安装单位技术负责人和安全部门检查、批准后方可进行。
需要进行气密性试验的容器，要在液压试验合格后进行。
第49条 容器耐压试验和气密试验的压力应符合图样要求，且不小于表三规定。
对壁温≥200℃的容器，耐压试验压力为Ｐγ再乘以比值（略）。即：（略）
式中：
Ｐ──容器的设计压力，公斤力／厘米2； （略）──耐压试验压力，公斤力／厘米2，（≥200℃）；
Ｐr──耐压试验压力，公斤力／厘米2，（常温）； （略）──耐压试验系数（按表三）； （略）──试验温度下材料的许用应力，公斤力／厘米2； （略）设计温度下材料的许用应力，公斤力／厘米2；
当（略）之比值大于1.8时取1.8。
耐压试验和气密试验的压力规定 表三（略）
* 对不是按内压强度计算公式决定壁厚的容器，如：考虑稳定因素等设计的容器，应适当提高耐压试验的压力。
第50条 耐压试验和气密试验的升压程序及介质温度的规定：
1．液压试验：充满液体（在容器最高点设排气口，将空气排净），待容器壁温与液体温度相同时，才能缓慢升压到规定试验压力，根据容积大小保持10～30分钟，然后将压力降到设计压力至少保持30分钟，同时进行检查。试验应注意下列事项：
（1）一般应采用洁净水进行试验。对不锈钢制造的容器用水进行试验时，应采取措施，防止氯离子腐蚀，否则，应限制水中氯离子含量不超过25ppm；
（2）采用石油蒸馏产品进行液压试验，试验温度应低于石油产品的闪点；
（3）试验温度应低于液体沸点温度，对新钢种的试验温度应高于材料脆性转变温度，具体温度值应按设计图样规定；
（4）炭素钢、16MnR钢制容器液压试验时，液体温度不得低于5℃。其他低合金钢制容器（不包括低温容器）液压试验时，液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料脆性转变温度升高，还要相应的提高试验液体温度。其他钢种的容器液压试验温度按图样规定。
2．气压试验：缓慢升压至规定试验压力的10％，保持10分钟，然后对所有焊缝和连接部位进行初次检查；合格后继续升压到规定试验压力的50％，其后按每级为规定试验压力的10％的级差逐级升压到试验压力，保持10～30分钟，然后再降到设计压力至少保持30分钟，同时进行检查。
3．气密试验：缓慢升压至设计压力保持30分钟；同时进行检查，气体温度应不低于5℃。
4．气压试验时所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体，气体温度不低于15℃。
容器作定期检验时，若容器内有残留易燃气体存在，会导致爆炸时，则不得使用空气作为试验介质。
第51条 对夹套容器应先进行内筒耐压试验，合格后再组焊夹套，并对夹套作耐压试验。
第52条 耐压试验和气密试验时，各部位的紧固螺栓必须装配齐全。试验时应装二块压力表，压力表应符合规程第六章的有关规定。试验前应对安全防护措施，试验准备工作进行全面检查，液压试验升压前，容器外表面应保持干燥。
第53条 耐压试验过程中，如果发现有异常响声、压力下降、油漆剥落、或加压装置发生故障等不正常现象，应立即停止试验，并查明原因。
第54条 容器耐压试验，符合下列情况为合格：
1．容器和各部焊缝无渗漏；
2．容器无可见的异常变形；
3．经返修、焊补深度大于9毫米或大于壁厚一半的高强钢制容器，焊补部位按原探伤方法进行复查无超过原定标准的缺陷；
4．设计要求进行残余变形测定的容器，在耐压试验同时应作残余变形测定，其合格标准为径向残余变形率不超过0.03％或容积残余变形率不超过10％。容积残余变形率按下式计算： （式略）
式中：
（略）──容积残余变形率；
（略）──容积残余变形值，毫升；
（略）──容各全变形值，毫升；
用内测法测定容积全变形时，容积全变形值用下式计算：
（式略）
式中：
Ａ──试验时总压入水量，毫升（实际测定）；
Ｂ──试验管路在试验水温和试验压力下的压入水量，毫升。
（根据实际测定，不包括管路容积。在5～40℃范围内任意水温下的实测值均可；不同试验压力使用同一管路时，应按不同试验压力分别测定；管路的几何尺寸改变时应重新测定）；
Ｖ──容器实际容积，毫升；
（略）──耐压试验压力，公斤力／厘米2；
（略）──耐压试验压力及试验水温下水等温压缩系数。
第55条 新制造的容器在耐压试验后，应及时将试验液体排净，并用压缩空气或其他惰性气体将容器内表面吹干。
第56条 新制造的容器，必须在明显的部位装设耐腐蚀材料制作的金属铭牌。金属铭牌上至少应载明制造单位名称、制造年月、容器名称、产品编号、设计压力（公斤力／厘米2）、设计壁温（℃）及容器总重（公斤）等。
第57条 容器或部件出厂时，制造单位除按本规程第33条规定向订货单位提供竣工图样（在原蓝图上修改）和技术资料外，还应有产品合格证和质量证明书等（见附录六～七）。
第58条 现场组装焊接的容器，安装竣工后，施工单位应将竣工图、技术资料及安装质量证明书等移交给使用单位；使用单位应组织有关单位对安装质量进行验收，当地的主管部门和劳动部门确认合格后方可投产使用。
第59条 制造容器的单位，必须建立一套完整的质量管理制度，并努力推行全面质量管理，保证从原材料到产品出厂的各个环节严格按照本规程和有关标准的规定执行。所订制度，至少应包括下述内容，并应用文字写明：
1．制造厂的责任，批准制造容器的类别与范围；
2．设计、工艺、检验人员的资格、职责和权力；
3．原材料的验收、管理制度和检验仪器的定期校验制度；
4．焊接、热处理和无损检验工艺的审查制度；
5．容器技术资料的保管制度；
6．接受各级劳动部门质量检查和安全监督的制度。

第五章 使用与管理
第60条 使用容器单位的主要技术负责人（厂长或总工程师），必须对容器的安全技术管理负责。并指定专职或兼职的安全技术人员负责容器的安全技术管理工作。
第61条 使用容器单位的安全技术管理工作包括：
1．贯彻执行本规程和有关的容器安全技术规定；
2．参加容器安装的验收及试车工作；
3．监督检查容器的运行、维修和安全装置校验情况；
4．根据容器定期检验周期，组织编制容器年度检验计划，并负责组织贯彻执行；
5．负责组织制订容器的维护检修规程和容器改造、修理、检验及报废等技术审查工作；
6．负责容器的登记、建档及技术资料的管理和统计上报工作；
7．参加容器事故调查分析并按规定上报；
8．每年向主管部门和当地劳动部门报送容器的当年定期检验计划的执行情况以及容器存在的缺陷等；
9．负责组织检验人员、焊接人员、操作人员进行安全技术培训和技术考核。
第62条 使用容器的单位，必须对每台容器进行编号、登记、建立设备档案。档案应包括合格证、质量证明书、登记卡片、修理和检验记录等，对中压以上的反应、贮运容器，还应有总图和主要受压元件图、强度计算书及运行记录。
使用容器的单位，应将各种容器数量统计（每年只报更新、报废变动台数）上报当地的主管部门和劳动部门备案。各省、市、自治区劳动部门每年年末应将本地区的各种容器总台数综合统计报国家劳动总局。
第63条 使用容器的单位，应根据生产工艺要求和容器的技术性能制订容器安全操作规程，并严格执行。安全操作规程或工艺操作规程至少包括：
1．容器的操作工艺指标及最高工作压力、最高或最低工作温度；
2．容器的操作方法，开、停车的操作程序和注意事项；
3．容器运行中应重点检查的项目和部位，以及运行中可能出现的异常现象和防止措施；
4．容器停用时的封存和保养方法。
第64条 使用容器的单位，不得任意修改原设计单位所设计容器的工艺条件。严禁超温、超压运行。
第65条 容器操作人员应经培训考试合格，应严格遵守安全操作规程和岗位责任制。应定时、定点、定线进行巡回检查。并经常保持安全附件齐全、灵敏、可靠，发现有不正常现象，应及时处理。
第66条 容器发生下列异常现象之一时，操作人员有权立即采取紧急措施并及时报告有关部门。
1．容器工作压力、介质温度或壁温超过许用值，采取各种措施仍不能使之下降；
2．容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、汇漏等缺陷危及安全；
3．安全附件失效，接管端断裂、紧固件损坏难以保证安全运行；
4．发生火灾且直接威胁到容器运行。
第67条 容器内部有压力时，不得对主要受压元件进行任何修理或紧固工作。
第68条 容器修理或技术改造，必须保证受压元件的原有强度和制造质量要求。容器的焊补、挖补、更换筒节及热处理等技术要求，均应按现行技术规范和制造技术文件，制订具体施工方案和工艺要求，并经使用单位主管容器的安全技术人员同意，第二、三类容器还应经技术总负责人批准，第三类容器还应报上级主管部门和报当地劳动部门备案。
第69条 使用容器的单位，必须定期对容器进行检验，并将容器年度检验计划报当地劳动部门备案。
第70条 容器的定期检验，应由省、市、自治区劳动部门授权的单位进行。从事检验工作的人员，应经当地劳动部门考核批准。检验单位对容器进行检验，应由设备技术人员、主管容器的安全技术人员和检验人员共同负责进行。第三类容器的全面检验，应有当地劳动部门或劳动部门授权的单位代表参加。
第71条 容器的定期检验，分为外部检查，内外部检验和全面检验。检验周期应根据容器的技术状况和使用条件，由使用单位自行确定，但每年至少进行一次外部检查，每三年至少进行一次内外部检验。每六年至少进行一次全面检验。
容器内装有触媒的反应容器，如触媒使用期长于上列检验周期，而又经过验证容器内无腐蚀者，可由使用单位根据触媒使用期，确定检验周期，并应注册备查。
1．属于下列情况的容器，定期检验期限应予缩短：
（1）有强烈腐蚀介质和运行中发现有严重缺陷的容器，每年至少应进行一次内部检验；
（2）由于结构的原因，确认无法进行内部检验的容器，每三年至少应进行一次耐压试验；
（3）使用期达十五年的容器，每两年至少进行一次内外部检验。使用期达二十年的容器，每年至少进行一次内外部检验，并根据检验情况，确定全面检验时间和作出能否使用的结论；
（4）介质对容器材料的腐蚀情况不明、材料焊接性能差或制造时曾产生多次裂纹的容器，投产使用满一年的应进行第一次内部检验。
2．属于下列情况的容器，定期检验中的全面检验期限可以延长：
（1）非金属衬里的容器，衬里层完好而壳体没有发现任何损坏时，其全面检验期可以适当延长，但不得超过八年；
（2）非腐蚀介质或有可靠的金属衬里的容器，如通过一至二次内部检验，确认无腐蚀的容器，其全面检验期可以适当延长，但不得超过九年。
3．因情况特殊不能按期进行全面检验的容器，经使用单位提出确切理由，报主管部门审查同意交报同级劳动部门备案，可以适当延长其全面检验期限。
第72条 容器进行定期检验前，应做好以下工作：
1．将容器内部介质排除净，用盲板隔断与其连接的设备和管道，并应有明显的隔断标记；
2．盛装易燃、有毒、剧毒或窒息性介质的容器，必须经过置换、中和、消毒、清洗等处理并取样分析，保证容器空间中易燃或有毒介质的含量符合ＴＪ36－79《工业企业设计卫生标准》第32条规定；
3．必须切断与容器有关的电源；
4．将容器人孔全部打开，拆除容器内件，清除内壁的污物；
5．有关人员进入容器内检查时，应使用电压不超过12或24伏的低压防爆灯，在容器外部还必须有人监护。检查仪器和修理工具的电源电压超过36伏时，必须采用绝缘良好的软线和可靠的接地线；
6．外部有保温层的容器，外部检查和内外部检验时，一般可不拆除保温层，如怀疑壳体（焊缝）有缺陷时应拆除检查。但全面检验时，应部分或全部拆除保温层。
第73条 容器外部检查的项目：
1．容器的防腐层、保温层及设备铭牌是否完好；
2．容器外表面有无裂纹、变形、局部过热等不正常现象；
3．容器的接管焊缝、受压元件等有无泄漏；
4．安全附件是否齐全、灵敏、可靠；
5．紧固螺栓是否完好，基础有无下沉、倾斜等异常现象。
第74条 容器内外部检验的项目：
1．外部检查的全部项目。
2．容器内外表面、开孔接管处有无介质腐蚀或冲刷磨损等现象。
3．容器的所有焊缝、封头过渡区和其他应力集中的部位有无断裂或裂纹。对有怀疑的部位，应采用10倍放大镜检查或采用磁粉、着色进行表面探伤。如发现表面裂纹时，还应采取超声波或射线进一步抽查焊缝总长的20％（对锻制或拨制的无缝容器，抽查面积应不小于总面积的20％）。如没有发现表面裂纹，则对制造时已进行100％无损探伤检查的容器，可不作进一步抽查，但对制造时采用局部无损探伤检验的容器，仍应进一步作适当的抽查（可以小于20％，但不得小于10％）。
4．有衬里的容器，衬里是否有凸起、开裂及其他损坏现象，发现衬里出现上述缺陷有可能影响容器本体时，应将该处衬里部分或全部去掉，并检查容器壳体是否有腐蚀或裂纹。
5．筒体、封头等通过上述检验后，发现内外表面有腐蚀等现象时，应对有怀疑部位进行多处壁厚测量。测量的壁厚如小于最小壁厚时，应重新进行强度核算，并提出可否继续使用的建议和许用最高工作压力。
6．容器内壁如由于温度、压力、介质腐蚀作用有可能引起金属材料金相组织或连续性破环时（如脱炭、应力腐蚀、晶间腐蚀、疲劳裂纹等），在必要时还应进行金相检验和表面硬度测定并做出检验报告。
7．高压、超高压容器的主要紧固螺栓，应逐个进行外形宏观检查（螺纹、圆角过渡部位、长度等），并用磁粉或有着色探伤检查有无裂纹。
第75条 容器全面检验的项目：
1．外部检查和内外部检验的全部项目。
2．对主要焊缝（或壳体）进行无损探伤抽查，抽查长度为容器焊缝总长（或壳体面积）的20％，对高压、超高压的反应容器，应进行100％超声波探伤，必要时还应作表面探伤。
3．设计压力≤3公斤力／厘米2，且Pw×V≤5000升.公斤力／厘米2，其工作介质为非易燃或无毒的容器，如采用10倍以上放大镜检查或表面探伤，没有发现缺陷，可以不作射线或超志波探伤抽查。
4．超声波或射线探伤抽查合格标准，应符合本规程第四章第44条表二的要求。
5．容器内外部检验合格后，按本规程第四章的规定进行耐压试验，耐压试验压力（略），如容器的实际最高工作压力低于设计压力时，Ｐ可取容器的安全装置开启或爆破压力。
第76条 属于下列情况之一的容器，在投入使用前，应作内外部检验，必要时作全面检验：
1．停止使用二年以上，需要恢复使用的；
2．由外单位拆卸调入将安装使用；
3．改变或修理容器主体结构，而影响强度的；
4．更换容器衬里的。
第77条 经过定期检验的容器，由检验单位的人员对所检验的容器作出检验报告，检验报告应指明容器可否继续操作使用或需要采取降压操作、特殊监测等措施。检验报告应放入容器档案内，第三类容器的检验报告应抄报当地劳动部门备案。
第78条 容器壳体及受压元件不得有裂纹存在，经内外部检验发现有严重裂纹的容器，企业技术负责部门应组织有关单位人员进行研究，分析原因，采取措施加以消除、修理更换或报废。对存在难以消除的严重裂纹，而又具有使用经济价值的容器，企业应报告主管部门和当地劳动部门，由企业组织当地有关单位（设计、研究、高等院校等）的工程技术人员研究鉴定，并经断裂力学分析和计算，确认有足够的安全可靠性，报省、市、自治区主管部门同意，同级劳动部门备案，方可继续使用。第三类的反应容器和容积在50立方米以上的贮运容器，还应报主管部和国家劳动总局备案。
第79条 容器有严重缺陷，难以保证安全运行时，操作人员应及时向企业领导报告。如企业领导不及时采取安全措施，则操作人员或主管容器安全技术人员有权越级上报。当地劳动部门可责成企业领导采取安全措施，限期解决或停止其运行。

第六章 安全附件
第80条 安全阀、爆破片的制造单位，应向主管部（委、局）或省、市、自治区主管部门提出申请，由主管部门根据技术力量、试验手段、全面规划、择优定点后，报同级劳动部门审查同意并上报，由国家劳动总局统一发给制造许可证。
第81条 安全阀、爆破片的制造应符合本规程和部标准规定。安全阀试制应经过额定排量试验合格，才允许批量制造。出厂应有合格证。合格证上应有质量检查员和检查部门的印章，并注明检验日期：
1．安全阀合格证上应载明下列各项：
（1）制造单位、年月；
（2）规格、型号；
（3）公称压力、密封压力、适用介质和温度；
（4）制造时依据的标准和检验结论；
（5）制造许可证号。
2．爆破片合格证上应载明下列各项：
（1）制造单位、年月；
（2）规格、材料；
（3）爆破压力；
（4）适用介质、温度；
（5）制造许可证号。
第82条 容器应按本规程要求分别装设安全阀、爆破片、压力表、液面计、温度计及切断阀等安全附件，在使用过程中应加强维护与定期校验，经常保持安全附件齐全、灵敏、可靠。
第83条 属于下列情况之一的容器必须装设安全阀（爆破片）和压力指示仪表：
1．在生产过程中可能因物料的化学反应使其内压增加的容器；
2．盛装液化气体的容器；
3．压力来源处没有安全阀和压力表的容器；
4．最高工作压力小于压力来源处压力的容器；
5．由于生产工作介质（如粘性大、腐蚀、有毒）等原因，安全阀不能可靠地工作时，应装设爆破片代替安全阀，或采用爆破片与安全阀共用的重叠式结构。
第84条 安全阀的开启压力不得超地容器设计压力。如采用系统最高工作压力作为安全阀的开启压力时，应复核每个容器的强度。
安全阀的排气能力必须大于容器的安全泄放量，其计算方法见附录三。
第85条 杠杆式安全阀应有防止重锤自动移动的装置和限制杠杆越出的导架；弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装置；静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。
第86条 安全阀应铅直安装，并应装设在容器或管道气相介面位置上。容器与安全阀之间不得装有任何阀门。但对于盛装易燃、剧毒、有毒或粘性介质的容器，为便于安全阀的更换、清洗，可在容器与安全阀之间装截止阀，截止阀的结构和通径尺寸应不妨碍安全阀的正常运行。正常运行时，截止阀必须保持全开，并加铅封。
第87条 容器最高工作压力低于压源处压力时，在通向容器进口的管道上应装置减压阀。如因介质影响减压阀可靠地工作时，可用调节阀代替减压阀。在减压阀或调节阀的低压侧都应装安全阀和压力表。
第88条 容器上装有爆破片时，必须保证爆破片爆破时使容器内的压力迅速泄放。爆破片的爆破压力不得超过容器的设计压力。
第89条 爆破片厚度可参照本规程附录三进行计算。同批膜片应逐片检验厚度，其允差为±3％。爆破片的设计爆破压力，制造单位应通过试验验证。其验证数为同一生产批量（同规格、同材料、同工艺、同炉号）的5％，且不少于三片。
常温下进行试验的爆破片爆破压力允许偏差值应符合表四的规定。在操作温度下（≥200℃）进行试验时压力允许偏差值可为表四的两倍。
表四（略）
爆破片经验证，有一片爆破压力不符合要求，则应加倍作试验，若仍有不合格，则该爆破片不得使用。
第90条 有腐蚀性介质和盛装易燃或有毒、剧毒介质的容器，设计人员应在图样上注明爆破片的材料和设计时所确定的爆破压力。
第91条 对盛装易燃或有毒、剧毒介质的容器，应在安全阀或爆破片的排放品装设放空导管，并引至安全地点或进行妥善处理。
第92条 安全阀应定期校验，每年至少一次。爆破片应定期更换，每年至少一次。对于超压未爆破的爆破片应立即更换。
第93条 安全阀的校验、压力调整或爆破片的爆破压力复验时，必须有主管容器安全技术人员在场。调整后的安全阀应加铅封。调整及复验时用的压力表精度应不低于1级，有关结果应按附录十填写记录。
第94条 低压容器上装设的压力表精度应不低于2.5级，对中压以上容器应不低于1.5级。
第95条 压力表的表盘刻度极限值应为容器最高工作压力的1.5至3倍，最好取2倍。压力表刻度盘上应划有红线，指出容器最高工作压力。
压力表盘直径不得小于100毫米。装设的压力表位置应便于操作人员观察，且应避免受到辐射热、冻结及震动的影响。
第96条 压力表与容器之间应装设三通旋塞或针型阀，并有开启标记，以便校对与更换。盛装蒸汽的容器，在压力表与容器之间应有存水弯管。盛装高温、强腐蚀性介质的容器，在压力表与容器之间应有隔离缓冲装置。
第97条 未经检验合格和无铅封的压力表均不准使用。在使用过程中如发现压力表指示失灵、刻度不清、表盘玻璃破裂、泄压后指针不回零位、铅封损坏等情况，均应立即更换。
第98条 压力表的装设、校验和维护应符合国家计量部门的规定，压力表应定期检验，每年至少检验一次，经检验合格的压力表应有铅封和检验合格证。
第99条 盛装易燃或剧毒、有毒介质的液化气体的容器，应采用板式玻璃液面计或自动液面指示器，对大型贮槽还应装设安全可靠的液面指示器。液面计或液面指示器上应有防止液面计泄漏的装置和保护罩。
第100条 容器上装设测试温度的仪器仪表应进行定期校验，误差应在允许的范围内。需要控制壁温的容器，必须装设测试壁温的仪表（或温度计），严防超温。

第七章 附 则
第101条 容器所在单位发生重大或爆炸事故，必须按国家劳动总局锅炉压力容器安全监察局于一九八一年三月十六日颁发的《锅炉压力容器事故报告办法》立即上报。事故发生后，劳动部门人员未到现场处理时，除因抢救伤员和预防事故扩大的情况外，应保留事故现场。要认真组织和进行事故调查分析工作。
第102条 本规程自一九八二年四月一日起执行。
第103条 本规程的修改和解释权属国家劳动总局。

附录一：压力容器的压力等级和种类的划分

一、按容器的压力（Ｐ）分为低压、中压、高压、超高压四个等级。具体划分如下：
（1）低压容器：1≤Ｐ＜16公斤力／厘米2；
（2）中压容器：16≤Ｐ＜100公斤力／厘米2；
（3）高压容器：100≤Ｐ＜1000公斤力／厘米2；
（4）超高压容器：Ｐ≥1000公斤力／厘米2。
二、按容器在生产工艺过程中的作用原理分为反应容器、换热容器、分离容器、贮运容器四种〔注〕。具体划分如下：
（1）反应容器：主要是用来完成介质的物理、化学反应的容器。如：反应器、发生器、反应釜、分解锅、分解塔、聚合釜、高压釜、超高压釜、合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球等；
（2）换热容器：主要是用来完成介质的热量交换的容器。如废热锅炉、热交换器、冷却器、冷凝器、蒸发器、加热器、硫化锅、消毒锅、蒸压釜、蒸煮器、染色器等；
（3）分离容器：主要是用来完成介质的流体压力平衡和气体净化分离等的容器。如：分离器、过滤器、集油器、缓冲器、贮能器、洗涤器、吸收塔、铜洗塔、干燥塔等；
（4）贮运容器：主要是用来盛装生产和生活用的原料气体、液体、液化气体等。如：各种型式的贮槽、槽车（铁路槽车、公路槽车）。──────
〔注〕：在一种容器中，如同时具有两个以上的工艺作用原理时，应按工艺过程中的主要作用来划分。


附录二：焊接接头试验和焊接工艺试板评定要求

一、焊接接头试样尺寸、取样部位及试验要求：
1．焊接接头试样的制备
（1）试样应在外观和无损探伤合格的焊接试样板（以下简称试样板）上截取，截取方式如图1。试样板两端舍弃部分长度，对手工焊应不少于30毫米，对自动焊应不少于40毫米，如有引弧板及熄弧板时可不舍弃。试样板亦可以直接从焊件上截取。
图1（略）
图2（略）
2．拉力试验
（1）焊接接头拉力试样的尺寸见图3。当板厚≤30毫米时，试样的厚度为板厚，试样数量为二个；当板厚＞30毫米时，试样厚度≥30毫米，试样数量＝板厚（毫米）／30（按四舍五入取整数，且不少于二个），试样的截取部位见图4。
（2）拉力试样上焊缝高于母材表面的部分应用机械加工除去，除去后的焊缝金属应与母材找平，试样的四周尖锐棱角应修光，圆象半径不得大于1毫米。
（3）拉力试验方法按ＧＢ228－76《金属拉力试验法》规定进行。试样的抗拉强度（或屈服强度）应不低于焊件母材在相同条件下规定值的下限。
（4）焊接接头需做高温抗拉强度（或高温屈服强度）拉力试验时，按ＹＢ941－78《金属高温拉力试验法》规定进行，试样尺寸应采用其中的短试样。
（5）管子焊接接头的拉力试验：
（a）拉力试样为整管时，试样数量为一个；
（b）拉力试样为剖管试样时，试样数量为二个；
（c）对外径（Ｄ。）小于或等于30毫米的管时，可截取整根管段进行试验。如拉力机允许时，当外径（Ｄ。）大于30毫米的管段也可取整根管拉试。
（d）对外径（Ｄ。）大于30毫米的管段，可剖管截取纵向试样见图5。
图3、图4、图5（略）
3．弯曲试验
（1）应从试样板上沿焊缝的横向切取二个焊缝接头做弯曲试样，一个面弯试样，一个背弯试样，试样尺寸见图6，当板厚≤20毫米时，Ｓ为板厚；当板厚＞20毫米时，Ｓ＝20毫米。试样宽度Ｂ＝30毫米。
试样长度Ｌ＝Ｄ＋2.5Ｓ＋100毫米。
式中：Ｄ──弯轴直径，毫米；
Ｓ──试样加工后的厚度，毫米。
当板厚允许时，两个试样可沿同一厚度方向切取，见图7。
（2）试样上焊缝高于母材表面的部分应用机械方法除去，试样的拉伸面应保留母材原始表面，试样的四条棱应修成圆角，其半径≤10％Ｓ。
（3）管子焊接接头弯曲试样的长度尺寸按板状弯曲试样尺寸加工。
ＤO
试样宽度Ｂ＝Ｓ＋──，且10毫米≤Ｂ≤38毫米。
20
式中：Ｓ──试样厚度，毫米；
Ｄo──管子外径，毫米。

（4）试样上焊缝高于母材表面的部分应用机械方法除去，试样拉伸面应保留母材原始表面。当管壁厚度≤20毫米时，试样的上下弧面不必加工成平面；管壁厚度＞20毫米时，允许从受压面进行加工。试样的四条棱应修成半径约1.5毫米的圆角。
（5）弯曲试验方法按ＧＢ232─63《金属冷、热弯曲试验法》规定进行。试样的焊缝中心线需对准弯轴中心。规定的试验弯曲角度见下表。（表略）
图6、图7（略）
（6）试样上如发现有允许的气孔缺陷时，允许另取样进行重复试验。
（7）弯曲试样冷弯到下表角度后，其拉伸面上如有长度＞1.5毫米的横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，或长度＞3毫米的纵向裂纹或缺陷时为不合格。试样的四棱先期开裂不计。
4．冲击试验
（1）焊接接头的冲击试验应按ＧＢ229─63《金属常温冲击韧性试验法》，ＹＢ19─64《金属低温冲击韧性试验法》和ＧＢ2106─80《金属（Ｖ型缺口）夏比冲击试验方法》的规定进行。
（2）试样的数量取三个。试样上刻槽位置应开在最后焊道的焊缝侧面内，如有要求可开在熔合线或热影响区内。
（3）试样的冲击韧性值应不低于焊件母材规定值的下限。试验结果是指三个试样的算术平均值，当其平均值符合规定值时，只允许其中一个试样值略低，但不得比规定值的下限低1公斤力.米／厘米2。
对低温冲击试验试样的评定标准为：三个试样的算术平均值必须不低于焊件母材规定的平均冲击值要求。每个值应不少于母材规定的单个最小值，而且只有一个值在单个最小值和平均值之间。
二、焊接工艺试板评定的要求：
在焊后有热处理要求者，应在热处理后评定。
（1）焊接工艺试板需经外观检查和探伤检查，其评定标准与容器要求同。
（2）焊接接头应进行拉力、冷弯和常温冲击试验。根据设计要求常温冲击试验可改做低温冲击试验。
试样数量：拉力二个；面弯二个；背弯二个；侧弯二个（Ｓ≤20毫米时需要）；冲击九个（焊缝、熔合线、热影响区各三个，熔合线，热影响区缺口的位置和距离由焊件要求决定，在试验报告上应载明距离的尺寸）。
试样尺寸、试验方法和评定标准应符合本附录一中有关的要求。当试板厚度≥20毫米时，弯曲试验需增做横向侧面弯曲试验，试样尺寸如图8所示，试验方法及评定标准同本附录一中关于弯曲试验的规定。
（3）焊接接头应做金相试验和硬度试验，并且用金相试验检查焊缝和热影响区，不允许有任何类型的裂纹。
（4）要求做晶间腐蚀倾向试验的，应按ＧＢ1223─75《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行试验和评定。
（5）角焊缝的焊接工艺试板，需经外观检查和磁粉或渗透探伤。检查合格后，切取五个焊接接头横断面（包括焊缝头部或尾部各一个）进行检查评定。焊缝与母材应完全熔合，不得有裂纹、夹渣、密集气孔以及未熔合等缺陷。
图8（略）


附录三：安全阀和爆破片的计算

一、容器的安全泄放量的计算
1．压缩气体或水蒸汽容器的安全泄放量
（1）对于压缩机贮气罐和汽包等容器的安全泄放量，应取设备的最大生产能力（产气量）。
（2）对于气体贮槽等容器的安全泄放量，由进气管直径和气体流速决定，按下式计算： （式略）
式中：（略）──容器的安全泄放量，公斤／小时；
p──泄放压力下的气体密度，公斤／米3；
d──容器进口管的内径，厘米；
v──气体在管内的流速，米／秒。
对一般气体Ｖ＝10～15，饱和蒸汽Ｖ＝20－30，过热蒸汽Ｖ＝30～60。
2.液化气体容器的安全泄放量
（1）介质为易燃液化气体或装设在有可能发生火灾的环境下工作时的非易燃液化气体：
（a）对无绝热材料保温层的容器
（略）
式中：（略）──容器的安全泄放量，公斤／小时；
r──在泄放压力下液化气体的汽化潜热，千卡／公斤；
Ｆ──系数，容器装在地面下用砂土复盖时，取Ｆ＝0.3；容器在地面上时，取Ｆ＝1；对设置在大于10升／米2.分喷淋装置下时取Ｆ＝0.6。
Ａ──容器的受热面积（米2），按下列公式计算：
对半球形封头的卧式容器──（式略）；
对椭圆形封头的卧式容器──（式略）；
对立式容器──（式略）；
对球型容器──（式略）或从地平面起到7.5米高度以下所包括的外表面积，取二者中较大的值。
式中：Do──容器外径，米；
Ｌ──容器总长，米；
Ｌ──容器内最高液位，米。
（b）对有完善的绝热材料保温层的液化气体容器
（式略）
式中：（略）──容器的安全泄放量，公斤／小时；
t──泄放压力下的饱和温度，℃；
（略）──常温下绝热材料的导热系数，千卡／米.小时.℃；
Ａ──容器的受热面积，米2；
（略）──保温层厚度，米；
r──泄放压力下液化气体的汽化潜热，千卡／公斤。
（2）介质为非易燃液化气体的容器，而且装设在无火灾危险的环境下工作时，安全泄放量可根据其有无保温层分别选用不低于按公式（2）或（3）计算值的30％。
3．由于化学反应使气体体积增大的容积，其安全泄放量，应根据容器内化学反应可能生成的最大气量以及反应时所需的时间来决定。
二、安全阀排气能力的计算 （式略）
式中：Ｇ──安全阀的排气能力，公斤／小时；
Ａ──安全阀的最小排气截面积，厘米2；
Ｐ──安全阀的排放压力（绝压）取1.1×（容器设计压力）＋1.033，公斤力／厘米2；
Co──流量系数，与安全阀的结构有关；
X──气体特性系数；
M──气体的分子量；
T──气体的温度，。K；
Z──气体在操作温度压力下的压缩系数。
A值：对全启式安全阀，即（略）时，Ａ＝（略）；对微启式安全阀，即h＜（略）时，平面型密封Ａ＝（略）；锥型密封面Ａ＝（略）。
h──安全阀开启高度，厘米；
d1──安全阀阀座喉径，厘米；
（略）──安全阀阀座口径，厘米；
（略）──锥型密封面的半锥角度。
上式中气体特性系数Ｘ值，如下表一所示：
不同Ｋ值的气体的特性系数Ｘ值 表一（略）
如上表所示：对空气、氮气、氧气及蒸汽等常用的气体，Ｘ＝266；
对三原子或四原子气体，Ｘ＝256；
对多原子气体，Ｘ＝244。
Co值：最好能按实际试验数据，在没有试验数据时，按下述规定选用：
全启式安全阀，Co=0.60～0.70；
带调节圈的微启安全阀，Co=0.40～0.50；
不带调节圈的微启式安全阀，Co=0.25～0.35。
三、爆破片泄放面积的计算
（式略）
式中：A──爆破片泄放面积，厘米2；
G'──容器安全泄放量，公斤／小时；
C──流量系数：对一般直圆管C＝0.71，对喇叭型接管C＝0。87；
P──爆破片设计爆破压力，公斤力／厘米2；
X──气体特性系数，（按表一选取）；
M──容器内气体的分子量；
T──容器内气体的绝对温度，。K；
Z──气体的压缩系数。
四、爆破片厚度的计算
爆破片厚度可根据（一）、（二）、（三）公式中任意一个进行计算。同批膜片应抽样验证，验证数量和允差按本规程第六章第89条确定。
（一）（式略）
式中：Ｓ──爆破片初始厚度：厘米；
ＰB──爆破片设计时确定的爆破压力，公斤力／厘米2；
（略）──材料在工作温度下的强度限，公斤力／厘米2；
Ｄ──爆破片夹紧直径，毫米。
适用范围：1.压力ＰB＝0～320公斤力／厘米2；
2．爆破片类型：予拱型平板型。
（二）（式略 ）
式中：K──系数。
对不锈钢（略），
K＝24.5×10三次方～28.5×10三次方（温度＜400℃）；
对铝，K＝2.4×10三次方～2.9×10三次方（温度＜100℃）；
对铜，K＝7.7×10三次方～8.8×10三次方（温度＜200℃）。
对于材料经完全退火，片厚较薄，取K较小值。
对于操作温度下的爆破压力、按上式求得的数值，还应乘上温度